高水平：2002年，T95抗硫化氢应力腐蚀石油套管获国家科技进步二等奖；2005年，TP130TT高抗挤毁套管与复合管柱技术获国家科技进步奖二等奖。
　　创新力：抗挤毁、抗腐蚀、热采井、特殊扣等具有自主知识产权的系列石油套管达到50%以上，62项填补国内空白，33项获得国家专利。
　　竞争力：石油套管国内市场占有率保持在50%左右，25%以上的产品销往世界72个国家和地区。
　　贡献力：石油套管国产化率由1993年的10.5%提高到目前的85%，进口产品价格下降。这一切，使天津钢管集团有限公司成为国内规模最大的石油套管生产基地和世界无缝钢管单厂规模最大的企业。
　　“高人一筹，领先一步”是钢管公司的制胜一招。10多年来，公司坚持“高水平是财富，低水平是包袱”的发展理念，不断消化吸收引进技术，持续进行技术改造，始终保持着技术装备工艺的领先优势。公司先后投入58亿元，对炼钢、轧管、管加工系统进行了历史上规模最大、水平最高的技术改造，使炼钢年生产能力从60万吨提升到120万吨，轧制规格最大直径从273毫米扩大到355毫米，管加工由原来的5条生产线扩大到12条，极大地提高了引进装备的最佳组合水平和产品精度，增强了高技术含量、高附加值产品的生产能力。2004年，凭借10多年在技术、工艺方面积累的丰富经验，公司与德国西马克·米尔公司联合研发，建设了全球第一套PQF三辊式高精度连轧管机组，代表了当今世界无缝钢管生产工艺技术的顶尖水平，领先世界同行5年以上。2005年，随着ASSEL轧管机组的建成，拥有了不同类型的世界最先进的三套轧机，无缝钢管年产量达到140万吨，在总量与核心装备技术上进入世界钢管集团四强，为打造TPCO品牌，建设世界级钢管基地奠定了坚实的基础。去年，公司与德国西马克公司联合中标白俄罗斯无缝钢管项目，实现了由技术引进型企业向技术输出型企业的转变。
　　加强自主创新体系建设，打造世界领先的管材研发基地，抢占科技制高点，提升核心竞争力。公司国家级技术中心建立了开放、灵活、高效的科研开发网络，建设了先进的管材试验基地，成为我国唯一能够进行石油套管全面性能试验和评价的研发中心。公司不断加大科技投入，每年将销售额的5%以上用于研发。今年，又投入2.2亿元对研发设施进行升级换代改造，使研发手段和能力达到国际领先水平。在新品研发中，瞄准“专、精、特、新”，根据油田用户特殊需求，在产品的特异性上下工夫，开发生产了非API标准石油套管，研制生产了适应各种复杂地质条件、特异性强的高抗挤毁、抗腐蚀、热采井系列和高压储气井、特殊扣等一批特殊用途石油套管，满足了四川、辽河、塔里木、长庆等油田的个性化需求。其中，TP130TT套管抗挤毁能力达世界高水平，TP140V套管成功应用于亚洲第一深井、我国第一口8000米超深井—塔深1井，创国产套管下井最高纪录。目前，公司实现了“生产一代、储备一代、研制一代、筹划一代”，产品由原设计的3个钢级发展到25个钢级，235个品种，上千个规格，优化了产品结构，提升了产品档次，形成了具有自主知识产权的TP系列石油套管，每年有10万吨高科技含量、高附加值的新品推向市场。
　　针对石油套管的特殊性和高风险性，公司坚持与国际惯例和先进管理模式接轨，按照APIQ1规范和ISO9001质量保证体系，规范质量管理，推行标准化作业。从原料进厂到炼钢、轧管、管加工进行全过程控制和监测，对螺纹加工参数实施在线实时监控，并对产品外观进行100%的人工检查，对入库成品套管的螺纹参数进行复检，使产品既符合API标准又满足了用户个性化需求和现场使用要求。同时，聘请中石油非破坏检测中心人员驻厂检验，保证产品最终出厂的质量。此外，每年拿出100多万元，奖励在质量改进中贡献突出的职工。经过不懈努力，石油套管实物质量达到国内领先、世界一流水平，先后通过了中国、德国、挪威、英国劳氏船级社等多项产品认证，以及北美、中东、东南亚等地区17个国家和壳牌等52家国际大石油公司的第二方认证审核，获取了参与国际竞争的通行证。